Этот
материал имеет пористую ячеистую структуру, которая достигается путем
применения пенообразователя при изготовлении. Поры в его структуре
располагаются равномерно, и это делает материал легким и одновременно
прочным. Размеры стандартного блока – 60х60х25 см, а вес 18 кг. Если
пенобетон изготавливается в домашних условиях, то его габариты и вес
могут быть самыми разными. Также большим преимуществом пенобетона
является легкость его обработки.
Освоив технологию изготовления пенобетона в домашних условиях можно
значительно сэкономить при постройке дома, а в дальнейшем даже
организовать собственный бизнес по производству и реализации
пенобетонных блоков.
[]
Материалы и оборудование
Для изготовления блоков из пенобетона необходимы:
Цемент
Песок
Пенообразователь
Отвердитель
Бетономешалка
Формы для блоков
Помещения для сушки
Технология производства пенобетона
Производство этого строительного материала состоит из трех основных этапов:
Приготовление цементной смеси
Подготовка раствора пенообразователя
Заливка цементной массы в формы
От пропорций материалов для смеси напрямую зависит плотность блоков, она
может быть в пределах 0,2-1,5 т/м3. Для получения средней плотности
пеноблоков цемент и песок берут в соотношении 1:1, а пенообразователя
используют 3-4 грамма на 1 кг цемента.
Основные этапы изготовления пенобетона:
Подготовка смеси. Для изготовления пенобетона смесь готовят также, как и
для цементного раствора: берут мелкий песок (модуль крупности до двух
единиц) без примесей глины, которая ухудшает соединения песка и цемента,
и собственно цемент марок М400 или М500. Воду можно использовать
водопроводную, главное чтоб она не содержала примесей кислот и солей.
Подготовка раствора пенообразователя. Далее в цементную смесь добавляют
пенообразователь. Они бывают разных марок. В магазине можно купить
синтетический пенообразователь Ареком-4, но можно изготовить данное
вещество самостоятельно. Для этого берут 150 грамм едкого натра, 1
килограмм канифоли и 60 грамм столярного клея. Все смешивают, измельчают
и подогревают до получения однородного вещества. Такой пенообразователь
получают только с применением пеногенератора. Затем полученную массу
соединяют с водой и получают раствор пенообразователя.
Итак, цемент смешивается с песком в нужных пропорциях, постепенно туда
добавляется вода, выбранный пенообразователь и все тщательно
перемешивается. После этого можно добавлять отвердитель в количестве,
указанном в инструкции. Затем все опять тщательно перемешивается пару
минут и раствор готов к заливке в формы.
Данный раствор можно применять для изготовления как отдельных блоков,
так и при монолитном способе, когда весь раствор заливается в опалубку.
Заливка в формы. Для изготовления блоков из пенобетона могут
использоваться формы из листового металла или фанеры, а также кассеты
или опалубка. Самодельные формы не должны иметь погрешностей геометрии и
размеров. Формы предварительно смазывают специальными не содержащими
жира средствам для того, чтобы поверхность будущих пеноблоков легко
поддавалась оштукатуриванию. Деревянные формы можно обтянуть
полиэтиленовой пленкой. Смесь заливают в формы, разравнивают и оставляют
для сушки. При температуре сушки 50-60 градусов блоки должны сохнуть
двое суток. Затем блоки вынимаются из форм и туда заливается новый
цементный раствор. После окончания сушки блоки укладывают на поддоны и
готовят к использованию.
Для ускорения затвердения раствора могут применяться различные
ускорители. Часто используют для этих целей хлористый кальций – его
добавляют в цементно-песчаную смесь в размере 1-2% от общего объема
цемента.
Виды технологий изготовления блоков из пенобетона
Существует два способа изготовления строительных блоков из пенобетона:
резка и литье. Каждая их этих технологий имеет свои преимущества и
недостатки.
Литье
При использовании такого метода изготовления пеноблоков цементную смесь
заливают в металлическую форму в виде оснастки для единичного блока.
Обычно высота этой формы около 60 см. В этой форме раствор сушится до
нужной прочности, а потом вынимается. Преимуществом является отсуствие
необходимости резки, а следовательно нет необходимости приобретать
дорогое оборудование для разрезания блоков. Но и недостатки у метода
имеются:
Обычно формы для блоков делают из тонкого листового металла, который
гнется и деформируются, а значит возникают отклонения от геометрических
размеров. Этот недостаток можно устранить, если применять толстую
листовую сталь. Можно также делать перегородки для форм, но это приводит
к удорожанию изготовления блоков из пенобетона.
В процессе сушки могут образовываться дефекты – например, «горбушки» на одном из торцев.
При выемке из кассет могут повреждаться углы и поверхности. Устраняется
путем тщательной смазки форм перед заливкой цементного раствора.
Резка
При этом методе раствор заливается в одну большую форму, а после
высыхания режется на меньшие блоки. Такой способ изготовления блоков
позволяет получить изделия правильной геометрической формы и ровными
гранями и углами. Это сократит расходы на дальнейшую отделку
поверхностей из пеноблоков. Изделия имеют хорошую адгезию. Также можно
изготавливать блоки разных размеров.
Из недостатков можно отметить необходимость приобретения дорогостоящего
оборудования для резки и трудность определения момента резки.
